• Водоснабжение, канализация
  • Газоснабжение, кондиционирование
  • Отопление, системы пожарной безопасности
  • Комплектация, продажа, монтаж
  • Полимерные трубы
  • Трубы НПВХ
  • Трубы ХПВХ
  • Трубы ПЭ
  • Трубы ПП
  • Фитинги
  • Запорная арматура

Государственные стандарты

ГОСТ Р 50838-95 - Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия.

 

Обозначение ГОСТ Р 50838-95
Название Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия.
Title Polyethylene pipes for the supply of gazeous fuel. Specifications.
Применение Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов, транспортирующих горючие газы, предназначенные в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.
Статус заменен

Текст стандарта приводится в информационных целях и не заменяет официальное издание.

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом МТК 241 "Пленки, трубы, фитинги, листы и другие изделия из пластмасс"

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации от 17 ноября 1995 г. № 576

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов (далее - трубы), транспортирующих горючие газы, предназначенные в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.

Обязательные требования к продукции, направленные на обеспечение их безопасности для жизни, здоровья и имущества населения и охраны окружающей среды - приведены в таблице 2, кроме показателя 9.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.708-83 ЕСЗКС. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов

ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.3.030-83 ССБТ. Переработка пластических масс. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.121-83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рp£19,6 МПа (200 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел

ГОСТ 9293-74 Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

ГОСТ 12162-77 Двуокись углерода твердая. Технические условия

ГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционирования образцов (проб)

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении

ГОСТ 26311-84 Полиолефины. Метод определения сажи

ГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ

ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 26277-84. Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки

ГОСТ 28084-89 Жидкости охлаждающие низкозамерзающие. Общие технические условия

ГОСТ 29325-92 (ИСО 3126-74) Трубы из пластмасс. Определение размеров

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).

3. Определения

3.1. В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1. стандартное размерное отношение SDR: Отношение номинального наружного диаметра трубы dn к номинальной толщине стенки еn.

3.1.2. минимальная длительная прочность MRS в мегапаскалях: Напряжение, определяющее свойство полиэтилена марок, применяемых для изготовления труб, полученное путем экстраполяции на срок службы 50 лет при температуре 20°С данных испытаний труб на стойкость к внутреннему гидростатическому давлению с нижним доверительным интервалом 97,5% и округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 по ГОСТ 8032.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.3. коэффициент запаса прочности С ≥ 2,0 выбирают при проектировании газораспределительных трубопроводов с учетом условий эксплуатации (приложение А).

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.1.4. максимальное рабочее давление MOP в мегапаскалях: Максимальное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, рассчитывают по формуле:

MOP = 2 MRS / C(SDR-1) ,

где MRS - минимальная длительная прочность, МПа;
С
- коэффициент запаса прочности;
SDR - стандартное размерное отношение.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.5. средний наружный диаметр dcp: Частное от деления значения наружного периметра трубы, измеренного в любом поперечном сечении, на значение π (π=3,142), округленное в большую сторону до 0,1 мм.

3.1.6. горючие газы: Углеводородное топливо, которое находится в газообразном состоянии при температуре от 15°С и атмосферном давлении.

3.1.5, 3.1.6 – введены дополнительно.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Основные параметры и размеры

4.1. Размеры труб соответствуют указанным в таблице 1.

Таблица 1
В миллиметрах
Наружный диаметр SDR 17,6 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 Оваль­ность после экстру­зии, не более
Толщина стенки e
Номин. Пред. откл. сред­него наруж­ного диа­метра Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл.
20 +0,3 - - - - - - 2,3* +0,4 3,0* +0,4 1,2
25 +0,3 - - - - - - 2,3 +0,4 3,0* +0,4 1,2
32 +0,3 - - - - 2,4 +0,4 3,0 +0,4 3,6 +0,5 1,3
40 +0,4 2,3 +0,4 2,4 +0,4 3,0 +0,4 3,7 +0,5 4,5 +0,6 1,4
50 +0,4 2,9 +0,4 3,0 +0,4 3,7 +0,5 4,6 +0,6 5,6 +0,7 1,4
63 +0,4 3,6 +0,5 3,8 +0,5 4,7 +0,6 5,8 +0,7 7,1 +0,8 1,5
75 +0,5 4,3 +0,6 4,5 +0,6 5,6 +0,7 6,8 +0,8 8,4 +1,0 1,6
90 +0,6 5,2 +0,7 5,4 +0,7 6,7 +0,8 8,2 +1,0 10,1 +1,2 1,8
110 +0,7 6,3 +0,8 6,6 +0,8 8,1 +1,0 10,0 +1,1 12,3 +1,4 2,2
125 +0,8 7,1 +0,9 7,4 +0,9 9,2 +1,1 11,4 +1,3 14,0 +1,5 2,5
140 +0,9 8,0 +0,9 8,3 +1,0 10,3 +1,2 12,7 +1,4 15,7 +1,7 2,8
160 +1,0 9,1 +1,1 9,5 +1,1 11,8 +1,3 14,6 +1,6 17,9 +1,9 3,2
180 +1,1 10,3 +1,2 10,7 +1,2 13,3 +1,5 16,4 +1,8 20,1 +2,2 3,6
200 +1,2 11,4 +1,3 11,9 +1,3 14,7 +1,6 18,2 +2,0 22,4 +2,4 4,0
225 +1,4 12,8 +1,4 13,4 +1,5 16,6 +1,8 20,5 +2,2 25,2 +2,7 4,5
250 +1,5 14,2 +1,6 14,8 +1,6 18,4 +2,0 22,7 +2,4 27,9 +2,9 5,0
280 +1,7 15,9 +1,7 16,6 +1,8 20,6 +2,2 25,4 +2,7 31,3 +3,3 9,8
315 +1,9 17,9 +1,9 18,7 +2,0 23,2 +2,5 28,6 +3,0 35,2 +3,7 11,1
* Расчетное значение толщины стенки округлено до 2,3 мм для SDR 11 и до 3,0 мм для SDR 9.
Примечание – Номинальный наружный диаметр соответствует минимальному среднему наружному диаметру.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

4.2. Трубы изготовляют в прямых отрезках, бухтах и на катушках, а трубы диаметром 200 мм и более выпускают только в прямых отрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью 0,5 м, предельное отклонение длины от номинальной - не более 1%. Допускается в партии труб в отрезках до 5% труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м.

Расчетная масса приведена в приложении В.

Предельное отклонение длины труб, изготовляемых в бухтах и на катушках, не более 3% для труб длиной менее 500 м и не более 1,5% для труб длиной 500 м и более.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб другой длины и предельных отклонений.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

4.3. Условное обозначение труб состоит из слова "труба", сокращенного наименования материала (ПЭ 80, ПЭ 100, где цифры обозначают десятикратное значение MRS), слова "ГАЗ", стандартного размерного отношения SDR, тире, номинального диаметра, толщины стенки трубы и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения трубы из полиэтилена ПЭ 80, SDR 17,6, номинальным диаметром 160 мм и номинальной толщиной стенки 9,1 мм:

Труба ПЭ 80 ГАЗ SDR 17,6 - 160´9,1 ГОСТ Р 50838-95

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2).

(Поправка. ИУС 2-2006)

4.4. Коды ОКП по Общероссийскому классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции соответствуют указанным в приложении Г.

5. Технические требования

5.1. Трубы изготовляют из полиэтилена минимальной длительной прочностью MRS 8,0 МПа (ПЭ 80) и MRS 10,0 МПа (ПЭ 100) в соответствии с технологической документацией, утвержденной в установленном порядке;

Использование вторичного полиэтилена не допускается.

Свойства материала для труб и маркировочных полос должны соответствовать приложениям Д и Л.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2).

5.2. Характеристики

Трубы соответствуют характеристикам, указанным в таблице 2.

Таблица 2
Наименование показателя Значение показателя для труб из Метод испытания
ПЭ 80 ПЭ 100
1 Внешний вид поверхности Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцовой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения. Цвет труб - желтый (оттенки не регламентируются) или черный с желтыми продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб без желтых полос. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу по приложению Е. По 8.3
2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее 350 350 По ГОСТ 11262 и по 8.5 настоящего стандарта
3 Изменение длины труб после прогрева, %, не более 3 3 По ГОСТ 27078 и по 8.6 настоящего стандарта
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее При начальном напряжении в стенке трубы 10,0 МПа 100 При начальном напряжении в стенке трубы 12,4 МПа 100 По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165 При начальном напряжении в стенке трубы 5,5 МПа 165 По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 1000 При начальном напряжении в стенке трубы 5,0 МПа 1000 По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
7 Стойкость к газовым составляющим при 80°С и начальном напряжении в стенке трубы 2 МПа, ч, не менее 20 20 По ГОСТ 24157 и по 8.8 настоящего стандарта
8 Термостабильность труб при 200°С, мин, не менее 20 20 По 8.9
9 Стойкость к быстрому распространению трещин при 0 °С при максимальном рабочем давлении трубопровода более 0,4 МПа для труб диаметром 90 мм и более: MOP / 2,4 - 0,072 MOP / 2,4 - 0,072  
9.1 маломасштабный метод, критическое давление, МПа, не менее или По 8.10
9.2 полномасштабный метод, критическое давление, МПа, не менее МОР x 1,5 МОР x 1,5

По 8.12

10 Стойкость к медленному распространению трещин при 80°С для труб номинальной толщиной стенки более 5 мм, ч, не менее При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 165 При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165 По ГОСТ 24157 и по 8.11 настоящего стандарта
Примечание - Для расчета критического давления по показателям 9.1 и 9.2 принимают максимальное значение МОР по таблице А.1 для труб выбранного SDR и типа полиэтилена.

(Новая редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).

5.3. Маркировка

5.3.1. Маркировку наносят на поверхность трубы методом термотиснения, методом термотиснения с окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другим способом, не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать последовательно: наименование предприятия-изготовителя и/или товарный знак, условное обозначение трубы без слова «труба», месяц и год изготовления. В маркировку допускается включать другую информацию, например, наименование страны и номер партии.

Глубина тиснения - не более 0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 мм включительно и не более 0,7 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 6,8 мм. При маркировке труб методом цветной печати глубину тиснения не контролируют.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.3.2. Бухты, катушки, пакеты или блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.

При транспортировании груза в открытых транспортных средствах, смешанным железнодорожно-водным сообщением или водным транспортом ярлыки из картона не допускаются.

При транспортировании труб смешанным железнодорожно-водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам.

5.4. Упаковка

5.4.1. Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м, а для пакетов труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, - от 1,0 до 1,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать.

Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.4.2. Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей - не менее чем в шести местах.

При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3 ).

5.4.3. При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650 или другие, не ухудшающие качество поверхности труб.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

5.4.4. (Исключен, Изм. № 3).

6. Требования безопасности

6.1. Трубы из полиэтилена относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005. При атмосферных условиях трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека. Они не токсичны, взрывобезопасны.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2. Трубы из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения около 365°С.

6.3. Безопасность технологического процесса производства труб соответствует ГОСТ 12.3.030.

6.4. Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо и противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации.

6.5. Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.

Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

7. Правила приемки

7.1. Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), изготовленных из одной марки сырья и сопровождаемых одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

  • наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
  • номер партии и дату изготовления;
  • условное обозначение трубы;
  • размер партии в метрах;
  • марку сырья;
  • условия и сроки хранения;
  • результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.

Размер партии должен быть не более:

  • 15000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;
  • 10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм;
  • 5000 м - для труб диаметром 110 и 160 мм;
  • 2000 м - для труб диаметром 180 мм и более.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

7.2. Для определения соответствия качества труб показателям таблицы 3 проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Отбор проб для испытаний проводят равномерно в течение производства. Для определения овальности после экструзии по требованию потребителя пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, катушки.

В случае разногласий отбор проб от партии проводят методом случайной выборки.

Для проведения испытаний труб (кроме приемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1-75 мм и менее, группа 2 - от 90 до 200 мм, группа 3-225 мм и более. Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.

Таблица 3
Наименование показателя Частота контроля Объем выборки
1 Внешний вид поверхности На каждой партии 5 проб
2 Размеры То же 5 проб
3 Относительное удлинение при разрыве » 5 проб
4 Изменение длины труб после прогрева 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года 3 пробы
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20º С - 100 ч) 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года 3 пробы
6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С - 165 ч) 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года 3 пробы
7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С  -1000 ч) 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года 1 проба*
8 Стойкость к газовым составляющим 1 раз в 3 года на трубах диаметром 32 мм с SDR 11 3 пробы
9 Термостабильность труб 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года 2 пробы
10 Стойкость к быстрому распространению трещин
10.1 маломасштабный метод или 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 3 пробы
10.2 полномасштабный метод 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 2 пробы
11 Стойкость к медленному распространению трещин 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы 1 проба*
* В случае разногласий по показателям 7 и 11 от партии отбирают 2 пробы.
Примечание - Испытания по показателям 4-11 проводят на каждой марке сырья.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

7.3. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).

7.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю, кроме показателя «стойкость к быстрому распространению трещин», по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

При получении неудовлетворительного результата по показателю «стойкость к быстрому распространению трещин» по маломасштабному методу проводят испытания полномасштабным методом на трубах из сырья той же марки, того же изготовителя.

При получении неудовлетворительного результата по полномасштабному методу трубы могут быть использованы на максимальное рабочее давление 0,4 МПа или должны быть испытаны при давлении, рассчитанном для меньшего значения МОР по таблице А.1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8. Методы испытаний

8.1. Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготавливают по одному образцу для каждого вида испытания.

8.2. Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

8.3. Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением трубы с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением Е. Глубину тиснения определяют с помощью индикатора часового типа по ГОСТ 577 с ценой деления 0,01 мм в соответствии со схемой, приведенной в приложении И. Наконечник индикатора вводят в углубление на поверхности трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4. Определение размеров

8.4.1. Применяемый измерительный инструмент:

  • штангенциркуль - по ГОСТ 166;
  • микрометр типов МТ и МК - по ГОСТ 6507;
  • стенкомер - по ГОСТ 11358;
  • рулетка - по ГОСТ 7502;
  • другие средства измерений, обеспечивающие допускаемую погрешность измерения.

8.4.2. Размеры труб определяют при температуре (23±5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

8.4.3. Определение среднего наружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении по ГОСТ 29325. Средний наружный диаметр определяют путем измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деления на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более 0,1 мм.

Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4.4. Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325 с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.

Измерения проводят для труб номинальной толщиной до 25 мм включительно - микрометром типа МТ или стенкомером, более 25 мм - микрометром типа МК. Полученные значения толщины стенки должны соответствовать указанным в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.4.5. Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.

Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение В), или по показаниям счетчика метража в процессе производства. В случае разногласий измерения проводят рулеткой.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

8.4.6. Овальность трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными по ГОСТ 29325 в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.5. Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262, при этом толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы, а за результат испытания принимают минимальное значение из пяти определений, округленное до двух значащих цифр.

Пять образцов лопаток изготовляют из проб, отобранных по 7.2, причем из каждой пробы изготовляют один образец.

Тип образца-лопатки, способ изготовления и скорость испытания выбирают в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4
Номинальная толщина стенки трубы е, мм Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262 Способ изготовления Скорость испытания, мм/мин
е ≤ 5 1 Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта 100
5 < е ≤ 12 2 Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта 50
е > 12 2 Механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта 25

При разногласиях образцы изготовляют механической обработкой.

При изготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы.

Перед испытанием образцы кондиционируют при стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423 не менее 2 ч.

При расчете относительного удлинения при разрыве по изменению расстояния между зажимами эквивалентную длину lэкв для образца типа 1 принимают равной 33 мм, для образца типа 2-60 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

8.6. Определение изменения длины труб после прогрева - по ГОСТ 27078 при температуре (110±2)°С.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.7. Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении - по ГОСТ 24157. Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и толщину стенки образцов определяют в соответствии с 8.4. Расчет испытательного давления проводят с погрешностью 0,01 МПа.

8.8. Определение стойкости к газовым составляющим.

Испытание на стойкость труб к газовым составляющим проводят по ГОСТ 24157 на трубах диаметром 32 мм с SDR 11.

Испытуемый образец заполняют вместо воды синтетическим конденсатом, состоящим из смеси 50% вес. н-декана и 50% вес. 1, 3, 5-триметилбензола с содержанием основного вещества в указанных компонентах ≥95 %.

Перед испытанием образцы, заполненные конденсатом, выдерживают в воздушной среде в течение 1500 ч при температуре (23±5)°С.

Образцы в водной среде при температуре 80°С должны выдерживать без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, соответствующее начальному напряжению в стенке грубы 2 МПа в течение 20 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

8.9. Определение термостабильности

8.9.1. Аппаратура

Дифференциальный термический анализатор или дифференциальный сканирующий калориметр, поддерживающий температуру испытания с погрешностью ±0,5°С.

Весы лабораторные с погрешностью взвешивания до 0,1 мг.

Баллон по ГОСТ 949 с азотом по ГОСТ 9293, баллон с кислородом по ГОСТ 5583, которые можно включать попеременно.

Ротаметры для измерения расхода газа по ГОСТ 13045.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.9.2. Подготовка к испытанию

Из сегмента трубы (или от гранул) отрезают образец массой (15+0,5) мг. Количество образцов - не менее двух.

(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).

8.9.3. Проведение испытания

В камеру термического анализатора помещают открытую алюминиевую чашку с образцом и пустую алюминиевую эталонную чашку. При работе со сканирующим калориметром измерительную ячейку закрывают крышкой с отверстием. Через камеру прибора пропускают азот со скоростью 50 мл/мин±10%. Камеру прибора нагревают до температуры (200±0,5)°С со скоростью 20°С/мин. Затем включают запись термограммы, на которой строится график зависимости разности температур ΔТ от времени t или теплового потока W/q от времени t (рисунок 1). По истечении пяти минут камеру прибора переключают на подачу кислорода и отмечают эту точку на термограмме (точка А). Запись термограммы продолжают до достижения максимума экзотермой окисления, затем прибор отключают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.9.4. Обработка результатов

К полученной кривой проводят касательную к экзотерме в точке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальной прямой (точка В) и проецируют точки А и В на ось абсцисс.

За термостабильность принимают среднее арифметическое времени в минутах, прошедшее от точки А¢ до точки В¢ на двух образцах.

Рисунок 1 - Типичная кривая окислительной термостабильности полиэтилена

(Измененная редакция, Изм. № 3).

8.10. Определение стойкости к быстрому распространению трещин - маломасштабным методом

8.10.1 Аппаратура

Установка для испытания (рисунок 2) состоит из следующих частей:

наружной обоймы в виде колец, допускающей свободное расширение трубы от внутреннего давления и одновременно ограничивающей радиальное расширение во время разрушения. Внутренний диаметр обоймы - (1,10±0,04)d. Шаг колец вдоль продольной оси должен быть (0,35±0,05)d, а ширина колец на участке от точки нанесения удара до конца-зоны измерения - (0,15±0,05)d;

внутренней оправки, состоящей из:

  • несущего стержня;
  • наковальни, диаметр которой равен (0,98±0,01)dвн min, с выемкой, расположенной под бойком с объемом не более 1% от πd3/4;
  • декомпрессионных перегородок с диаметром (0,95±0,01)dвн min (dвн min - минимальный внутренний диаметр трубы, рассчитываемый по формуле dвн min = d - 2 emax ; d - номинальный диаметр трубы; еmax - максимальная толщина стенки).

Шаг перегородок должен быть (0,4-0,1)d. Размеры внутренней оправки в зоне измерения обеспечивают возможность заполнения не менее 70% внутреннего объема испытуемого образца сжатым воздухом;

манометров для измерения внутреннего статического давления в зоне измерения с погрешностью ±1% и приспособлением для подачи давления внутрь испытуемого образца;

заглушек, уплотняющих образец по наружному диаметру, устанавливаемых с обоих концов испытуемого образца. Конструкция заглушек обеспечивает герметичное соединение с образцом и приспособлением для подачи давления;

бойка для нанесения удара (рисунки 2 и 3). Лезвие бойка должно проникать на глубину 1,0-1,5 е от наружной поверхности испытуемой трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Вы здесь: Главная Документация ГОСТы ГОСТ Р 50838-95 - Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия.